제조 현장에 디지털 전환을 도입하려는데 솔라이즈·다쏘 파트너십 활용법

솔라이즈 파트너스·다쏘시스템 파트너십 제조업 디지털 전환, 제조 현장에서 기존 설비에 IoT 연동을 시도했는데 시스템 호환 문제로 데이터 수집이 안 되어 생산 관리가 막막한 상황입니다. 오래된 기계들이 최신 소프트웨어와 말을 걸 수 없는 이유는 물리적인 연결뿐만 아니라 데이터를 주고받는 언어, 즉 통신 프로토콜이 서로 다르기 때문입니다. 이 글에서는 솔라이즈 파트너스와 다쏘시스템의 파트너십을 활용해 설비 간 호환성 문제를 근본적으로 해결하고 데이터를 자산으로 전환하는 3가지 구체적인 솔루션을 제시합니다.

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호환 불가 현장의 기술적 원인 진단

제조 현장에서 데이터 수집이 실패하는 가장 큰 원인은 레거시 설비와 최신 IT 시스템 사이의 '언어 차이'입니다. 10년 전에 설치된 CNC 공작기계나 사출 성형기는 주로 RS-232C 시리얼 통신이나 독자적인 펌웨어 프로토콜을 사용합니다. 반면 현대의 IoT 플랫폼과 클라우드 시스템은 이더넷(Ethernet) 기반의 TCP/IP, HTTP, MQTT 같은 개방형 표준을 사용합니다. 예를 들어, 삼성이나 현대의 최신 설비는 모뎀 없이 이더넷 케이블만 꽂으면 되지만, 중소기업 공장의 노후 설비는 물리적인 포트가 존재하지 않거나 있더라도 드라이버가 없어 통신이 불가능합니다.

두 번째 원인은 데이터의 시차와 포맷 불일치입니다. 일반적인 PLC(Programmable Logic Controller)는 밀리초 단위로 데이터를 쏘아내지만, 이를 받아주는 서버나 데이터베이스가 이 처리 속도를 따라가지 못해 패킷 손실이 발생합니다. 또한 설비 A는 온도를 'Float' 타입으로, 설비 B는 'String' 타입으로 보내는 식으로 데이터 형식이 제각각이라, 통합 데이터베이스에 넣자마자 오류를 뱉어내는 경우가 허다합니다. 단순히 센서를 붙인다고 해결될 문제가 아니라, 데이터 변환 및 버퍼링 역할을 수행하는 중간 계층이 필수적인 이유입니다.

셋째, 설비 제조사별 '벤더 록인(Vendor Lock-in)' 현상입니다. 각 기계 제조사는 자사들의 장비를 제어하기 위한 독점적인 통신 방식을 고수합니다. A사의 로봇과 B사의 컨베이어 벨트를 연동하려면 각 제조사에 맞는 고가의 통신 모듈을 별도로 구매해야 하며, 이조차도 호환되지 않는 경우가 많습니다. 이로 인해 공장 전체를 하나의 시스템으로 통합 관리하려는 시도는 물리적, 비용적 장벽에 가로막히게 됩니다. 현장 관리자들은 각 기계 앞에 서서 다른 UI의 제어판을 조작해야 하는 불편함을 겪고 있습니다.

마지막으로 보안 문제도 호환성을 가로막는 장벽입니다. 과거의 설비는 보안 프로토콜이 전무하거나 매우 취약하여, 이를 기업 내부망이나 클라우드에 직접 연결할 경우 보안 규정 위반으로 막히는 경우가 많습니다. 방화벽 설정이나 VLAN 구성 없이 설비를 인터넷에 노출하는 것은 위험하기 때문에, 데이터를 안전하게 수집하고 변환해 주는 보안 게이트웨이 역할이 필요합니다. 이러한 복합적인 기술적 장벽 때문에 단순한 IoT 시도만으로는 깔끔한 데이터 수집이 어렵습니다.

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솔라이즈 파트너스·다쏘시스템 파트너십 제조업 디지털 전환의 구조적 이해

솔라이즈 파트너스는 다쏘시스템(Dassault Systemes)의 솔루션을 한국 시장에 최적화하여 공급하는 1급 파트너로서, 단순한 소프트웨어 판매를 넘어 현장에 뿌리 깊은 컨설팅 역량을 보유하고 있습니다. 제조업 디지털 전환(DX)은 하드웨어만으로 불가능하며, 현장의 물리적 환경(OT)과 디지털 플랫폼(IT)의 정교한 조화가 필요합니다. 솔라이즈는 한국 제조 현장의 특수성을 정확히 이해하고 있으며, 다쏘시스템의 '3DEXPERIENCE 플랫폼'을 통해 이를 가장 효율적으로 구현하는 가교 역할을 수행합니다.

이 파트너십의 핵심은 '가상(Virtual)'과 '현실(Real)'의 연결입니다. 다쏘시스템은 3D 설계부터 시뮬레이션, 제조까지 아우르는 가상 세계의 강자입니다. 솔라이즈는 이 가상 경험을 실제 공장의 노후 설비와 연결하여, 현장의 진동 소리와 같은 미세한 데이터까지 가상 모델에 반영할 수 있는 환경을 구축합니다. 즉, 설계 단계의 데이터와 생산 현장의 데이터가 단일 플랫폼에서 끊김 없이 흐르도록 하는 것이 이 협력의 궁극적인 목표입니다. 이를 통해 고객은 설비의 수명 주기 전반에 걸쳐 데이터를 자산으로 활용할 수 있습니다.

또한, 솔라이즈 파트너스는 다쏘시스템의 기술력을 바탕으로 고객 맞춤형 '중계 계층(Middleware)'을 구축합니다. 기계어로 쏟아지는 설비 데이터를 사람이 이해할 수 있는 의미 있는 정보로 가공하여, 경영진이 의사결정을 내릴 수 있는 대시보드 형태로 제공합니다. 예를 들어, '모터 회전수'라는 원시 데이터를 '설비 이상 징후'라는 경보 알림으로 변환하여 현장 관리자에게 전달하는 지능적인 시스템을 구축합니다. 이러한 구조적 접근을 통해 고객은 복잡한 기술적 난관 없이 디지털 전환의 혜택을 누릴 수 있습니다.

해결책 1: 중계 게이트웨이를 통한 프로토콜 통합

가장 현실적이고 즉각적인 해결책은 '중계 게이트웨이(Gateway)'를 설치하는 것입니다. 게이트웨이는 외국어를 통역해 주는 번역기와 같습니다. 설비가 사용하는 다양한 통신 방식(Modbus TCP, Ethernet/IP, RS-232C 등)을 클라우드나 상위 시스템이 이해할 수 있는 표준 프로토콜인 OPC UA(Open Platform Communications Unified Architecture)나 MQTT로 변환해 줍니다. 솔라이즈 파트너스는 현장의 설비 환경에 맞는 최적의 게이트웨이 하드웨어 선정부터 소프트웨어 설정까지 원스톱으로 지원합니다.

이 과정에서 단순한 물리적 변환을 넘어 '엣지 컴퓨팅(Edge Computing)' 기능이 수행됩니다. 클라우드로 모든 원시 데이터를 전송하면 네트워크 비용이 발생하고 지연이 생길 수 있습니다. 게이트웨이가 현장에서 데이터를 일차적으로 수집하여 불필요한 노이즈를 걸러내고, 필요한 통계치(예: 1분당 평균 온도, 생산 개수 등)를 계산한 뒤 압축하여 전송합니다. 이는 데이터 전송 효율을 극대화하고, 네트워크 단절 시에도 게이트웨이 내부에 데이터를 저장했다가 재전송하는 신뢰성을 확보해 줍니다.

구체적인 구축 사례를 살펴보면, 사출 성형기 50대가 운영되는 공장에서 각 기계마다 다른 통신 속도와 데이터 포맷을 게이트웨이 하나로 통합했습니다. 과거에는 각 기계별로 전용 PC를 두고 데이터를 수집했다면, 이제는 중앙 서버 하나에서 모든 기계의 가동 여부, 사이클 타임, 알람 메시지를 실시간으로 수집합니다. 이를 통해 설비 비가동 시간을 30% 이상 줄이는 성과를 거두었습니다. 게이트웨이는 보안 기능도 내장하고 있어, 설비를 외부 망으로부터 격리시키면서 안전하게 데이터만 추출하는 '데이터 다이오드(Data Diode)' 역할을 수행합니다.